壓鑄模外形和安裝部位的技術要求: 1）各模板的邊緣均應倒角C2，安裝面應光滑平整，不應有突出的螺釘頭、銷釘、毛刺和的痕跡。 2）在模具非工作表面上醒目的地方打上明顯的標記，包括以下的內容：產品代號、模具編號、制造日期、和模具制造廠家名稱或代號。 3）在定、動模上分別設有吊裝螺釘，質量較大的零件(≥25kg)也應設置起吊螺釘。 4）模具安裝部位的有關尺寸應符合所選用壓鑄機的相關對應尺寸，且裝拆方便，壓室的安裝孔徑和深度**嚴格檢查。 5）分型面上除導套孔、斜銷孔外，所有模具制造過程中的工藝孔、螺釘孔多應堵塞，并且與分型面平齊。 總體裝配精度的技術要求： 1）模具分型面對定、動模板安裝平面的平行度， 2）導柱、導套對定、動模座板安裝面的垂直度. 3）在分型面上，定模、動模鑲塊平面應分別與定模、動模模板齊平，可允許略高，但控制在0.05～0.10mm范圍內。 4）推桿、復位桿應分別與型面平齊，推桿允許突出型面，但不大干0.1mm。復位桿允許低于分型面，但不大于0.05mm。 5）模具所有活動部件，應保證位置準確，動作可靠，不得有卡滯和歪斜的現象，要求固定的零件不得相對竄動。 6）澆道的轉接處應光滑連接，鑲拼處應緊密，未注脫模斜度不小于5o，表面粗糙度aR不大于0.4μm。 7）滑塊運動應平穩，合模后滑塊與楔緊塊應壓緊，接觸面積不小于3／4，開模后定位準確可靠。 8）合模后分型面應緊密貼合，局部間隙不大于0.05mm(排氣槽除外)。 9）冷卻水路應暢通，不應有滲漏現象，進水口和出水口應有明顯標記。 10）所有成形表面積糙度aR不大于0.4μm，所有表面不允許有、擦傷和微裂紋。

壓鑄模具廠家保養流程 　模具使用一段時間后，由于壓射速度過高和長時間使用，型腔和型芯上會有沉積物。這些沉積物是由脫模劑、冷卻液的雜質和少量壓鑄金屬在高溫高壓下結合而成。這些沉積物相當硬，并與型芯和型腔表面粘附牢固，很難清除。在清除 沉積物時，不能用噴燈加熱清除， 這可能導致模具表面局部熱點或 脫碳點的產生，從而成為熱裂的發源地。應采用研磨或機械去除，但不得傷及其它型面，造成尺寸變化。 經常保養可以使模具保持良好的使用狀態。新模具在試模后，無論試模合格與否，均應在模具未冷卻至室溫的情況下，進行去應力回火。當新模具使用到設計壽命的1/6～1/8時，即鋁壓鑄模10000模次，鎂、鋅壓鑄模5000模次，銅壓鑄模800 模次，應對模具型腔及模架進行450—480℃回火，并對型腔拋光和氮化，以消除內應力和型腔表面的輕微裂紋。以后每12000～15000模次進行同樣保養。 當模具使用50000模次后，可每25000～30000模次進行一次保養。采用上述方法，可明顯減緩由于熱應力導致龜裂的產生速度和時間。 在沖蝕和龜裂較嚴重的情況下，可對模具表面進行滲氮處理，以提高模具表面的硬度和耐磨性。但滲氮基體的硬度應在35-43HRC，低于35HRC時氮化層不能牢固與基體結合，使用一段時間后會大片脫落：高于43HRC，則易引起型腔表面凸起部位的斷裂。滲氮時，滲氮層厚度不應超過 0.15mm，過厚會于分型面和 尖銳邊角處發。

一般鑄鋁件的壁厚可以滿足噴丸強化時的壓力要求。采用較高的壓力有利于提高噴丸質量。顆粒的擠壓達到了封閉氣孔和縫隙的效果，可以提高鑄鋁件的表面強度。但與鑄鐵相比，鑄鋁的冶煉質量問題較多，冶煉操作過程更難控制，凝固規律和鑄造工藝復雜，因此出現鑄造缺陷的可能性較高，廢品率較高，生產成本也相應提高。為了提高鑄鋁件的質量，減少浪費，需要了解鑄鋁件常見缺陷和常見缺陷的特點、原因和預防方法。 結合鑄鋁件生產的實踐經驗，結合理論知識，闡述了鑄鋁件生產中常見的造成鑄件浪費的三大缺陷的特點、成因及防治方法。下面就來簡單了解一下吧。 1、缺陷特征 鑄鋁件 孔是圓形或飛腳形的。在低倍率標本上，它們表現為相互不相連的小孔；在光片上，它們表現為小黑點并與小黑點重疊；在橫截面上，它們大多是非互連的。鑄鋁件各部位小孔不規則分布，鑄鋁件斷面粗大、冷卻速度慢等現象嚴重。 2、冶煉和鑄造工具的影響 在二次熔煉過程中，助推器底部和內壁的氧化夾雜物會與空氣中的水蒸氣發生反應，從而增加鑄鋁件中的氫含量。當攪拌除渣工具表面生銹時，吸附水量會明顯增加。此外，如果改性劑在精煉過程中沒有完全干燥，也會將水帶入鋁液中，增加氫含量。 3、煉油工藝操作的影響 精煉的目的是去除鑄鋁件中的氫。其原理是將氣體通入鋁熔體或用鐘形罩將其壓入氯化鹽中，產生大量氣泡。鑄鋁件中溶解的氫不斷進入氣泡內，被攜帶到大氣中而消除。當氣泡上浮時，去除了氣泡表面吸附的夾雜物，同時去除了氣泡表面吸附的小氣泡，從而凈化了鋁液。