壓鑄模具與塑料模具的區別 塑料模具和壓鑄模具在所用的制作鋼材是不同的；塑料模具一般都使用45#鋼、T8、T10等鋼材，而壓鑄模具則主要使用3Cr2W8V這類耐熱鋼。 1.一般壓鑄模具腐蝕比較大,外表面一般發藍處理. 2.壓鑄模具的注射壓力大,因此模板要求相對要厚一些,防止變形 3.壓鑄模具一般型腔內要滲氮處理,防止合金粘模腔. 4.注塑模具一般靠頂針,分型面等就可以排氣,壓鑄模具**開排氣槽和集渣包(收集冷料料頭); 5.壓鑄模具的澆口與注塑模具不同,需要做分流錐分解料流的高壓力； 6.與注塑模具相比,壓鑄模具的活動配合部分(如抽芯滑塊)配合間隙要大一些,因為壓鑄過程的高溫會引起熱膨脹.如果間隙過小會造成模具卡死. 7.成型不一致,壓鑄模注射速度快,一段注射壓力.塑膠模具通常分幾段注射,保壓. 8.壓鑄模具模仁不需要淬火,因為壓鑄時模腔內溫度超過700度.所以每成型一次相當于淬火一次.模腔會越來越硬.而一般的注塑模具要淬火到HRC52以上. 9.壓鑄模具為兩板模一次開模,塑膠模不同的產品結構不一樣3板模常見,開模次數及順序與模具結構相配合.我司壓鑄模具通常不采用方頂針,司筒,斜銷(高溫及溶液流動性好)易卡死導致模具生產不穩定. 10.壓鑄模具的分型面配合要求更高一些,因為合金流動性比塑膠好很多.高溫高壓的料流從分型面飛出來將十分危險。

回火淬火的模具冷卻到約100℃時，就要當即進行回火，以避免持續發作變形，乃至開裂?；鼗饻囟扔扇蝿沼捕葋頂喽?，普通要進行三次回火。

退火包羅鑄造后的球化退火和模具制造過程中的去應力退火兩部分。其主要意圖：在原材料段落進行結晶安排的改進；便利加工而下降硬度；避免加工后變形和淬火裂紋而去除內應力。

(1)去應力退火。對有殘留應力的模具鋼進行機械加工，加工后會發作變形，若是機械加工后仍留有應力，則在淬火時會發作很大的變形或淬火裂紋。

(2)球化退火。模具鋼經鑄造后，鋼的內部安排變成不安穩的結晶，硬度高切削艱難，且此種狀況的鋼，內應力大，加工后簡單變形和淬裂，機械性能差，為使碳化物結晶變成球化安穩安排須進行球化退火。

通常，鋁鑄件的壁厚可以滿足噴丸處理期間的壓力要求。使用較高的壓力有利于提高噴丸質量。粒料的擠出實現了封閉孔和縫隙的效果，并且可以提高鋁鑄件的表面強度。

但是，與鑄鐵相比，鑄鋁存在更多的冶煉質量問題，冶煉操作過程更難控制，凝固規律和鑄造工藝復雜，因此鑄造缺陷的可能性更高，報廢率更高，并且生產成本相應較高。為了提高鋁鑄件的質量并減少浪費，了解常見缺陷和常見缺陷的特征，原因和預防方法。

根據鋁鑄件生產的實踐經驗并結合理論知識，描述了生產中常見的導致鑄件浪費的三個主要缺陷（小孔，小孔，縮孔）的特征，成因和預防方法。

鋁鑄件

1.缺陷特征

小孔是圓形或飛腳形的。在低放大倍率的試件上，它們表現為彼此不連通的小孔； 在X射線膠片上，它們顯示為小黑點，并與小黑點重疊；在橫截面上，它們大多是非互連的。小孔不規則地分布在鑄件的所有部位，而鋁鑄件厚而大的截面和較慢的冷卻速度是嚴重的。

2.熔煉和澆鑄工具的影響

在二次冶煉過程中，助推器底部和內壁處的氧化夾雜物將與空氣中的水蒸氣反應，從而增加鋁鑄件中的氫含量。當攪拌和除渣工具的表面生銹時，吸附的水將顯著增加。另外，如果改性劑在精煉過程中未完全干燥，也會將水帶入熔融鋁中并增加氫含量。

3.煉油工藝操作的影響

精煉的目的是去除鋁鑄件中的氫。其原理是將氣體通入鋁熔體或用鐘形罩壓入氯化物鹽中以產生大量氣泡，溶解在鋁鑄件中的氫連續進入氣泡并帶入大氣中并消除。當氣泡上浮時，吸附在氣泡表面上的夾雜物被去除，同時，去除了吸附在氣泡表面上的小氣泡，從而凈化了鋁液。