導致壓鑄模具失效的原因 ① 模具熱疲勞龜裂失效 壓鑄生產時，模具反復受激冷激熱的作用，成型表面與其內部產生變形，相互牽扯而出現反復循環的熱應力，導致組織結構二損傷和喪失韌性，引發微裂紋的出現，并繼續擴展，一旦裂紋擴大，還有熔融的金屬液擠入，加上反復的機械應力都使裂紋加速擴展。 為此，一方面壓鑄起始時模具必須充分預熱。另外，在壓鑄生產過程中模具必須保持在一定的工作溫度范圍中，以免出現早期龜裂失效。同時，要確保模具投產前和制造中的內因不發生問題。因實際生產中，多數的模具失效是熱疲勞龜裂失效。?

壓鑄模具熱處理方法：

淬火設備為高壓高流坦率空氣淬爐。

(1)淬火前：選用熱平衡法，進步模具加熱和冷卻的全體一致性。對但凡影響到這一點的薄壁孔、溝槽、型腔等，都要進行填充、封堵，盡量做到模具能均衡加熱和冷卻；還，注重裝爐方法，避免壓鑄模在高溫時因自重而惹起的變形。

(2)模具的加熱：在加熱過程中要緩慢加熱(用200℃／h升溫)，并選用兩級預熱方法，避免疾速升溫形成模具內、外溫差過大，惹起過大的熱應力，還減小相變應力。

(3)淬火冷卻：選用預冷方法，并經過調理氣壓與風速，有用的操控冷卻速度，使之大極限地實現理想冷卻。即：預冷到850℃后，增大冷卻速度，疾速經過 “C”曲線鼻部，模溫在500℃以下則逐步下降冷卻速度，到Ms點以下則選用近似等溫轉變的冷卻方法，以大極限地削減淬火變形。模具冷卻到約150℃ 時，封閉冷卻風機，讓模具天然冷卻。

(4)淬火溫度與保溫工夫：要選用下限淬火加熱溫度，均熱工夫不宜過短或過長，普通由壁厚和硬度來斷定均熱工夫。

壓鑄模具離子覆膜技術

在壓鑄行業，壓鑄過程中的粘模、沖蝕、腐蝕而造成的產品廢品率高，生產效率低下，甚至造成模具的損壞等問題一直是困擾各壓鑄企業的老大難問題。

現在將現代表面工程技術應用于壓鑄模具的表面處理，極大地改善了壓鑄模具的表面性能，而且是長效型的，解決了傳統工藝所無法解決的問題，用行內人士的話來講是了壓鑄模具表面處理的先河。

該方法是運用離子覆膜技術，在模具表面沉積一層金屬陶瓷薄膜，這層膜具有耐磨損、抗腐蝕的功能，由于這層膜使用的材料不與鋁、鋅等金屬溶液親和或發生反應，所以能極大地改善壓鑄件的離模性能而不發生粘?，F象。例如某廠家一個鋁合金壓鑄件，產品質量要求很高，由于發生粘?，F象，不得不壓一個小時模具就得下來打磨一次，經過表面處理后，模具八個小時才下來，而且清理起來非常容易。

在鋅合金壓鑄，由于鋅合金溶液極易與模具鋼發生反應，有的模具在試模階段就發生了侵蝕現象，模具經過表面處理后，由于鋅合金溶液不與模具直接接觸，從而地了這種情況的發生，延長了模具的使用壽命，提高了生產效率和產品質量。