壓鑄模具加工出現條紋的原因及排除措施 　壓鑄加工在很多的時候都會出現條紋，而這種條紋會在鑄件表面上呈現，并且與金屬液流動的方向是一致的，但是用手撫摸就可以感覺得出來，在局部光線中看起來是下陷的。這一種缺陷是沒有發展方向的。 條紋產生的原因： 1、在壓鑄加工中會有兩股金屬流因為不同步而留下痕跡，條紋就是這么產生的，而這只是其中的一個原因。 2、模具在低溫中壓鑄加工，如鋅合金模溫低于150℃，鋁合金模溫低于180℃，都易產生這種條紋缺陷。 3、填充速度太高也會產生條紋。 4、而且在涂料用量過多的情況中也會出現條紋。 條紋的排除措施： 1、要調整好壓鑄加工的內澆口面積或位置。 2、調整好壓鑄加工模具的溫度，并且增大溢流槽。 3、適當調整壓鑄加工的填充速度以及改變液體填充的流態。 4、使用適當的涂料并且涂抹均勻。

壓鑄模外形和安裝部位的技術要求: 1）各模板的邊緣均應倒角C2，安裝面應光滑平整，不應有突出的螺釘頭、銷釘、毛刺和的痕跡。 2）在模具非工作表面上醒目的地方打上明顯的標記，包括以下的內容：產品代號、模具編號、制造日期、和模具制造廠家名稱或代號。 3）在定、動模上分別設有吊裝螺釘，質量較大的零件(≥25kg)也應設置起吊螺釘。 4）模具安裝部位的有關尺寸應符合所選用壓鑄機的相關對應尺寸，且裝拆方便，壓室的安裝孔徑和深度**嚴格檢查。 5）分型面上除導套孔、斜銷孔外，所有模具制造過程中的工藝孔、螺釘孔多應堵塞，并且與分型面平齊。 總體裝配精度的技術要求： 1）模具分型面對定、動模板安裝平面的平行度， 2）導柱、導套對定、動模座板安裝面的垂直度. 3）在分型面上，定模、動模鑲塊平面應分別與定模、動模模板齊平，可允許略高，但控制在0.05～0.10mm范圍內。 4）推桿、復位桿應分別與型面平齊，推桿允許突出型面，但不大干0.1mm。復位桿允許低于分型面，但不大于0.05mm。 5）模具所有活動部件，應保證位置準確，動作可靠，不得有卡滯和歪斜的現象，要求固定的零件不得相對竄動。 6）澆道的轉接處應光滑連接，鑲拼處應緊密，未注脫模斜度不小于5o，表面粗糙度aR不大于0.4μm。 7）滑塊運動應平穩，合模后滑塊與楔緊塊應壓緊，接觸面積不小于3／4，開模后定位準確可靠。 8）合模后分型面應緊密貼合，局部間隙不大于0.05mm(排氣槽除外)。 9）冷卻水路應暢通，不應有滲漏現象，進水口和出水口應有明顯標記。 10）所有成形表面積糙度aR不大于0.4μm，所有表面不允許有、擦傷和微裂紋。

壓鑄模具表面處理原理

壓鑄模具是模具中的主要類別。敏捷開展在中國的汽車和摩托車行業，壓鑄行業迎來了新的時期開展。同時，也提出了更高的要求，對壓鑄模具壽命的機械功能。時代的進步，從時間知足單純依靠信息的新模具的使用功能要求使用的仍然是難以內容，有必要將各種外觀和處置能力，壓鑄模具的外觀處置側身人才達到壓鑄模具，高精度和高壽命的。各類模具，壓鑄模具任務的前提下，是更加苛刻。