壓鑄模具廠家保養流程 　模具使用一段時間后，由于壓射速度過高和長時間使用，型腔和型芯上會有沉積物。這些沉積物是由脫模劑、冷卻液的雜質和少量壓鑄金屬在高溫高壓下結合而成。這些沉積物相當硬，并與型芯和型腔表面粘附牢固，很難清除。在清除 沉積物時，不能用噴燈加熱清除， 這可能導致模具表面局部熱點或 脫碳點的產生，從而成為熱裂的發源地。應采用研磨或機械去除，但不得傷及其它型面，造成尺寸變化。 經常保養可以使模具保持良好的使用狀態。新模具在試模后，無論試模合格與否，均應在模具未冷卻至室溫的情況下，進行去應力回火。當新模具使用到設計壽命的1/6～1/8時，即鋁壓鑄模10000模次，鎂、鋅壓鑄模5000模次，銅壓鑄模800 模次，應對模具型腔及模架進行450—480℃回火，并對型腔拋光和氮化，以消除內應力和型腔表面的輕微裂紋。以后每12000～15000模次進行同樣保養。 當模具使用50000模次后，可每25000～30000模次進行一次保養。采用上述方法，可明顯減緩由于熱應力導致龜裂的產生速度和時間。 在沖蝕和龜裂較嚴重的情況下，可對模具表面進行滲氮處理，以提高模具表面的硬度和耐磨性。但滲氮基體的硬度應在35-43HRC，低于35HRC時氮化層不能牢固與基體結合，使用一段時間后會大片脫落：高于43HRC，則易引起型腔表面凸起部位的斷裂。滲氮時，滲氮層厚度不應超過 0.15mm，過厚會于分型面和 尖銳邊角處發。

壓鑄模具安裝 ⑴、模具安裝位置符合設計要求，盡可能使模具漲型力中心與壓鑄機距離*小，這樣可能使壓鑄機大杠受力比較均勻。 ⑵、經常檢查模具起重吊環螺栓、螺孔和起重設備是否完好，確保重吊時人身、設備、模具**。 ⑶、定期檢查壓鑄機大杠受力誤差，心要時進行調整. ⑷、安裝模具前徹底擦凈機器安裝面和模具安裝面。檢查所用頂桿長度是否適當，所有頂棒長度是否等長，所用頂棒數量應不少于四個，并放在規定的頂棒孔內。 ⑸、壓板和壓板螺栓應有足夠的強度和精度，避免在使用中松動。壓板數量應足夠多，**四面壓緊，每面不少于兩處。 ⑹、大型模具應有模具托架，避免在使用中模具下沉錯位或墜落. ⑺、帶較大抽芯的模具或需要予復位的模具也可能需要動、定模分開安裝。 ⑻、冷卻水管和安裝應保證密封。 ⑼、模具安裝后的調整。調整合模緊度。調整壓射參數：快壓射速度、壓射壓力、增壓壓力、慢壓射行程、快壓射行程、沖頭跟出距離、推出行程、推出復位時間等。調整后在壓室內放入棉絲等軟物，做兩次模擬壓射全過程，檢查調整是否適當。 ⑽、調整合模到動、定模有適當的距離，停止機器運行，放入模具預熱器。 ⑾、把保溫爐設定在規定溫度，配置好規定容量的舀料勺。

碎裂失效 在壓射力的作用下，模具會在薄弱處萌生裂紋，尤其是模具成型面上的劃線痕跡或電加工痕跡未被打磨光，或是成型的清角處均會先出現細微裂紋，當晶界存在脆性相或晶粒粗大時，即容易斷裂。而脆性斷裂時裂紋的擴展很快，這對模具的碎裂失效是很危險的因素。為此，一方面凡模具面上的劃痕、電加工痕跡等必須打磨光，即使它在澆注系統部位，也必須打光。另外要求所使用的模具材料的強度高、塑性好、沖擊韌性和斷裂韌性均好。