規定對不同滑動動部位，如沖頭、導柱、導套、抽芯機構、推桿、復位桿等部位的不同潤滑頻率 制訂每一個壓鑄件的壓鑄操作規程，并培訓和監督壓鑄工按規程操作。 根據模具復雜程度和新舊程度，確定適當的模具預防性維修周期。適當的模具預防性維修周期應當是模具使用中將要出現故障而還沒有出現故障的壓鑄模次。模具使用中已經出現故障，不能繼續生產，進行修理，不是被提倡的方法。 根據模具復雜程度、新舊程度和粘模危險程度，確定模塊消除應力周期（一般5000—15000模次進行一次）和是否需要進行表面出理。如氮化處理，氮化層深度。0.33，**0.55。

壓鑄模具熱處理方法：

淬火設備為高壓高流坦率空氣淬爐。

(1)淬火前：選用熱平衡法，進步模具加熱和冷卻的全體一致性。對但凡影響到這一點的薄壁孔、溝槽、型腔等，都要進行填充、封堵，盡量做到模具能均衡加熱和冷卻；還，注重裝爐方法，避免壓鑄模在高溫時因自重而惹起的變形。

(2)模具的加熱：在加熱過程中要緩慢加熱(用200℃／h升溫)，并選用兩級預熱方法，避免疾速升溫形成模具內、外溫差過大，惹起過大的熱應力，還減小相變應力。

(3)淬火冷卻：選用預冷方法，并經過調理氣壓與風速，有用的操控冷卻速度，使之大極限地實現理想冷卻。即：預冷到850℃后，增大冷卻速度，疾速經過 “C”曲線鼻部，模溫在500℃以下則逐步下降冷卻速度，到Ms點以下則選用近似等溫轉變的冷卻方法，以大極限地削減淬火變形。模具冷卻到約150℃ 時，封閉冷卻風機，讓模具天然冷卻。

(4)淬火溫度與保溫工夫：要選用下限淬火加熱溫度，均熱工夫不宜過短或過長，普通由壁厚和硬度來斷定均熱工夫。

由于鋁合金具有嚴重的氧化和吸收氣體的趨勢，因此在冶煉過程中會直接接觸爐氣或外部氣氛。因此，如果鋁鑄件在冶煉過程中控制不當，則鋁合金很容易吸收氣體并形成孔。其中比較常見的是。下面為大家介紹一下氣孔形成的原因。

鋁鑄件在熔煉和澆鑄過程中會吸收大量的氫，并且由于冷卻過程中溶解度的降低會連續沉淀。根據一些數據表示，溶解在鋁鑄件中的氫的溶解度隨合金液溫度的升高而增加，隨溫度的降低而降低。當從液態變為固態鋁鑄件時，氫在鋁合金中的溶解度降低。因此，在鋁合金液體的冷卻固化過程中，在氫含量超過其溶解度的某一時刻，其以氣泡的形式沉淀。由過飽和氫的沉淀形成的氫氣泡太遲而不能上升并被排出。在鋁鑄件固化過程中，會形成通常稱為的小而分散的孔。

鋁鑄件

在氫氣泡形成之前達到的過飽和度是氫氣泡核數的函數，而氧化物和其他夾雜物起著氣泡核的作用。在正常生產條件下，特別是在厚砂鋁鑄件中，很難避免出現。在相對濕度較高的氣氛中熔煉和澆鑄鋁合金時，鑄件中的特別嚴重。這就是為什么與雨季相比，旱季的鋁鑄件缺陷少的原因。

一般而言，對于鋁鑄件，如果結晶溫度范圍較大，則形成網絡的可能性就會大得多。這是因為在一般的鑄件生產條件下，鑄件具有較寬的凝固溫度范圍，這使得鋁合金易于形成發達的枝晶。

在固化的后期，樹枝狀晶體的間隙部分中的殘留鋁液體可以彼此隔離并且存在于近似封閉的小空間中。由于它們受外部大氣壓力和合金液靜壓力的影響較小，因此當殘留鋁液進一步流動時，在冷卻和收縮時，可以形成一定程度的真空（即，堵塞了進料通道），因此，鋁鑄件中的過飽和氫析出形成。這就是鋁鑄件出現氣孔的原因。