壓鑄模具廠家保養流程 　模具使用一段時間后，由于壓射速度過高和長時間使用，型腔和型芯上會有沉積物。這些沉積物是由脫模劑、冷卻液的雜質和少量壓鑄金屬在高溫高壓下結合而成。這些沉積物相當硬，并與型芯和型腔表面粘附牢固，很難清除。在清除 沉積物時，不能用噴燈加熱清除， 這可能導致模具表面局部熱點或 脫碳點的產生，從而成為熱裂的發源地。應采用研磨或機械去除，但不得傷及其它型面，造成尺寸變化。 經常保養可以使模具保持良好的使用狀態。新模具在試模后，無論試模合格與否，均應在模具未冷卻至室溫的情況下，進行去應力回火。當新模具使用到設計壽命的1/6～1/8時，即鋁壓鑄模10000模次，鎂、鋅壓鑄模5000模次，銅壓鑄模800 模次，應對模具型腔及模架進行450—480℃回火，并對型腔拋光和氮化，以消除內應力和型腔表面的輕微裂紋。以后每12000～15000模次進行同樣保養。 當模具使用50000模次后，可每25000～30000模次進行一次保養。采用上述方法，可明顯減緩由于熱應力導致龜裂的產生速度和時間。 在沖蝕和龜裂較嚴重的情況下，可對模具表面進行滲氮處理，以提高模具表面的硬度和耐磨性。但滲氮基體的硬度應在35-43HRC，低于35HRC時氮化層不能牢固與基體結合，使用一段時間后會大片脫落：高于43HRC，則易引起型腔表面凸起部位的斷裂。滲氮時，滲氮層厚度不應超過 0.15mm，過厚會于分型面和 尖銳邊角處發。

導致壓鑄模具失效的原因 ① 模具熱疲勞龜裂失效 壓鑄生產時，模具反復受激冷激熱的作用，成型表面與其內部產生變形，相互牽扯而出現反復循環的熱應力，導致組織結構二損傷和喪失韌性，引發微裂紋的出現，并繼續擴展，一旦裂紋擴大，還有熔融的金屬液擠入，加上反復的機械應力都使裂紋加速擴展。 為此，一方面壓鑄起始時模具必須充分預熱。另外，在壓鑄生產過程中模具必須保持在一定的工作溫度范圍中，以免出現早期龜裂失效。同時，要確保模具投產前和制造中的內因不發生問題。因實際生產中，多數的模具失效是熱疲勞龜裂失效。?

壓鑄模具是用來鑄造金屬零件的工具，用于在壓鑄模鍛機上完成壓鑄過程。壓鑄的基本過程是：先將熔融金屬以低速或高速注入模具型腔。模具具有可移動的型腔表面。隨著熔融金屬的冷卻過程，通過壓力鍛造來消除毛坯的收縮。松散的缺陷也會導致坯料內部組織在鍛造狀態下達到破碎晶粒。毛坯的綜合力學性能得到顯著提高。

壓鑄材料、壓鑄機和模具是壓鑄模具生產的三大要素。所謂壓鑄工藝，就是將這三種元素有機結合起來，能夠穩定、有節奏地、有效地生產出合格的鑄件。這些鑄件的外觀、內在質量和尺寸應該符合圖紙或協議的要求，甚至是高質量鑄件。

壓鑄模具

壓鑄模具的傳統熱處理工藝是調質，后來發展了表面處理技術。由于可用作壓鑄模具的材料多種多樣，相同的表面處理技術和工藝對不同的材料可產生不同的效果。目前，有人提出了模具基板的基板預處理技術和表面處理技術。在傳統工藝的基礎上，提出適用于不同壓鑄模具材料的加工工藝，以提高模具性能，延長模具壽命。

熱處理技術改進的另一個發展方向是將傳統的熱處理技術與先進的表面處理技術相結合，以提高壓鑄模具的使用壽命。例如化學熱處理的碳氮共滲，結合常規的調質工藝（即碳氮共滲-淬火-碳氮共滲復合強化），不僅可以獲得更高的表面硬度，而且有效硬化層深度增加，硬度梯度增大，滲透層分布合理，提高回火穩定性和耐腐蝕性，使壓鑄模具獲得良好的型芯性能，同時大大提高了表面質量和性能。