壓鑄模具廠家保養流程 　模具使用一段時間后，由于壓射速度過高和長時間使用，型腔和型芯上會有沉積物。這些沉積物是由脫模劑、冷卻液的雜質和少量壓鑄金屬在高溫高壓下結合而成。這些沉積物相當硬，并與型芯和型腔表面粘附牢固，很難清除。在清除 沉積物時，不能用噴燈加熱清除， 這可能導致模具表面局部熱點或 脫碳點的產生，從而成為熱裂的發源地。應采用研磨或機械去除，但不得傷及其它型面，造成尺寸變化。 經常保養可以使模具保持良好的使用狀態。新模具在試模后，無論試模合格與否，均應在模具未冷卻至室溫的情況下，進行去應力回火。當新模具使用到設計壽命的1/6～1/8時，即鋁壓鑄模10000模次，鎂、鋅壓鑄模5000模次，銅壓鑄模800 模次，應對模具型腔及模架進行450—480℃回火，并對型腔拋光和氮化，以消除內應力和型腔表面的輕微裂紋。以后每12000～15000模次進行同樣保養。 當模具使用50000模次后，可每25000～30000模次進行一次保養。采用上述方法，可明顯減緩由于熱應力導致龜裂的產生速度和時間。 在沖蝕和龜裂較嚴重的情況下，可對模具表面進行滲氮處理，以提高模具表面的硬度和耐磨性。但滲氮基體的硬度應在35-43HRC，低于35HRC時氮化層不能牢固與基體結合，使用一段時間后會大片脫落：高于43HRC，則易引起型腔表面凸起部位的斷裂。滲氮時，滲氮層厚度不應超過 0.15mm，過厚會于分型面和 尖銳邊角處發。

碎裂失效 在壓射力的作用下，模具會在薄弱處萌生裂紋，尤其是模具成型面上的劃線痕跡或電加工痕跡未被打磨光，或是成型的清角處均會先出現細微裂紋，當晶界存在脆性相或晶粒粗大時，即容易斷裂。而脆性斷裂時裂紋的擴展很快，這對模具的碎裂失效是很危險的因素。為此，一方面凡模具面上的劃痕、電加工痕跡等必須打磨光，即使它在澆注系統部位，也必須打光。另外要求所使用的模具材料的強度高、塑性好、沖擊韌性和斷裂韌性均好。

壓鑄模具怎么安全制作

壓鑄模具是鑄造液態模鍛的一種方法，一種在的壓鑄模鍛機上完成的工藝。也是制造壓鑄的模具的工藝，大多數壓鑄鑄件都是不含鐵的，例如鋅、銅、鋁、鎂、鉛、錫以及鉛錫合金以及它們的合金。常見的壓鑄合金:鋅合金壓鑄和鋁合金壓鑄

壓鑄模具表面溫度的控制對生產高質量的壓鑄件來說，是非常重要的。在生產過程中頂出鑄件變形，產生熱壓力、粘模、表面凹陷、內縮孔及熱泡等缺陷。模溫差異較大時，對生產周期中的變量，如填充時間、冷卻時間及噴涂時間等產生不同程度的影響。

1.冷紋：主要是熔湯前端的溫度太低，相疊時有痕跡．

2.裂痕：是因為收縮應力，頂出或整緣時受力裂開．

3.氣孔：氣孔是空氣夾雜在熔湯中氣體的來源，熔解時、在料管中、在模具中、離型劑．

4.空蝕：因壓力突然減小，使熔湯中的氣體忽然膨脹，沖擊模具，造成模具損傷．

5. 縮孔：當金屬由液態凝固為固態時所占的空間變小，若無金屬補充便會形成縮孔．通常發生在較慢凝固處．