壓鑄模具廠家保養流程 　模具使用一段時間后，由于壓射速度過高和長時間使用，型腔和型芯上會有沉積物。這些沉積物是由脫模劑、冷卻液的雜質和少量壓鑄金屬在高溫高壓下結合而成。這些沉積物相當硬，并與型芯和型腔表面粘附牢固，很難清除。在清除 沉積物時，不能用噴燈加熱清除， 這可能導致模具表面局部熱點或 脫碳點的產生，從而成為熱裂的發源地。應采用研磨或機械去除，但不得傷及其它型面，造成尺寸變化。 經常保養可以使模具保持良好的使用狀態。新模具在試模后，無論試模合格與否，均應在模具未冷卻至室溫的情況下，進行去應力回火。當新模具使用到設計壽命的1/6～1/8時，即鋁壓鑄模10000模次，鎂、鋅壓鑄模5000模次，銅壓鑄模800 模次，應對模具型腔及模架進行450—480℃回火，并對型腔拋光和氮化，以消除內應力和型腔表面的輕微裂紋。以后每12000～15000模次進行同樣保養。 當模具使用50000模次后，可每25000～30000模次進行一次保養。采用上述方法，可明顯減緩由于熱應力導致龜裂的產生速度和時間。 在沖蝕和龜裂較嚴重的情況下，可對模具表面進行滲氮處理，以提高模具表面的硬度和耐磨性。但滲氮基體的硬度應在35-43HRC，低于35HRC時氮化層不能牢固與基體結合，使用一段時間后會大片脫落：高于43HRC，則易引起型腔表面凸起部位的斷裂。滲氮時，滲氮層厚度不應超過 0.15mm，過厚會于分型面和 尖銳邊角處發。

氮化處置普通壓鑄模經淬火、回火后就能運用，但為了進步模具的耐磨性、抗蝕性和性，避免粘模，延伸模具的壽數，必須進行氮化處置。氮化層深度普通為0.15～0.2mm。氮化后需求打光，磨去白亮層。壓鑄模具設計流程概述

首先按照產品使用的材料類別；產品的形狀和精度等各項指標對該產品進行工藝分析，訂出工藝；

然后確定產品在模具型腔中擺放的位置，進行分型面；排溢系統和澆注系統的分析和設計；

再對各個活動的型芯拼裝方式和固定方式進行設計；

接下來是抽芯距和力的設計；

頂出機構的設計；

要確定壓鑄機，對模架和冷卻系統設計；

接著核對模具和壓鑄機的相關尺寸，繪制模具及各個部件的工藝圖；設計完成。

由于鋁合金具有嚴重的氧化和吸收氣體的趨勢，因此在冶煉過程中會直接接觸爐氣或外部氣氛。因此，如果鋁鑄件在冶煉過程中控制不當，則鋁合金很容易吸收氣體并形成孔。其中比較常見的是。下面為大家介紹一下氣孔形成的原因。

鋁鑄件在熔煉和澆鑄過程中會吸收大量的氫，并且由于冷卻過程中溶解度的降低會連續沉淀。根據一些數據表示，溶解在鋁鑄件中的氫的溶解度隨合金液溫度的升高而增加，隨溫度的降低而降低。當從液態變為固態鋁鑄件時，氫在鋁合金中的溶解度降低。因此，在鋁合金液體的冷卻固化過程中，在氫含量超過其溶解度的某一時刻，其以氣泡的形式沉淀。由過飽和氫的沉淀形成的氫氣泡太遲而不能上升并被排出。在鋁鑄件固化過程中，會形成通常稱為的小而分散的孔。

鋁鑄件

在氫氣泡形成之前達到的過飽和度是氫氣泡核數的函數，而氧化物和其他夾雜物起著氣泡核的作用。在正常生產條件下，特別是在厚砂鋁鑄件中，很難避免出現。在相對濕度較高的氣氛中熔煉和澆鑄鋁合金時，鑄件中的特別嚴重。這就是為什么與雨季相比，旱季的鋁鑄件缺陷少的原因。

一般而言，對于鋁鑄件，如果結晶溫度范圍較大，則形成網絡的可能性就會大得多。這是因為在一般的鑄件生產條件下，鑄件具有較寬的凝固溫度范圍，這使得鋁合金易于形成發達的枝晶。

在固化的后期，樹枝狀晶體的間隙部分中的殘留鋁液體可以彼此隔離并且存在于近似封閉的小空間中。由于它們受外部大氣壓力和合金液靜壓力的影響較小，因此當殘留鋁液進一步流動時，在冷卻和收縮時，可以形成一定程度的真空（即，堵塞了進料通道），因此，鋁鑄件中的過飽和氫析出形成。這就是鋁鑄件出現氣孔的原因。